Deska ze slitiny GH4049 odolná proti opotřebení je deska ze slitiny na bázi Ni-CR-Co odolná proti opotřebení, podobná složení slitiny "R929" v Sovětském svazu, je jednou z prvních úspěšně vyvinutých slitin odolných proti opotřebení v Číně. Deska ze slitiny GH4049 odolná proti opotřebení je široce používána při výrobě lopatek turbín pracujících při 900 stupních pro svou dobrou stabilitu mikrostruktury při vysokých teplotách a vynikající komplexní výkon při vysokých teplotách. Slitina GH4049 je však typická žáruvzdorná slitina odolná proti opotřebení s obsahem Al a Ti až 5,1 % ~ 6,3 %, špatnou kujností a velkými obtížemi při kování. V procesu kování čepele se na povrchu často objevují lokální vady hrubého krystalu a nejvýraznější je problém s hrubým krystalem na střední zadní ploše, který není dlouhodobě dobře vyřešen. Stala se jedním z problémů, které trápí výrobce čepelí.
Zrnitost je důležitým strukturním parametrem slitinové otěruvzdorné desky, která úzce souvisí s technologií zpracování materiálu a má velký vliv na mechanické vlastnosti výkovků. Aby se dosáhlo vysoké trvalé pevnosti a tečení u slitinových plátových čepelí odolných proti opotřebení, je nutné mít jednotnou a mírně hrubozrnnou strukturu. Tvar výkovku čepele je však složitý, profil těla čepele je tenký, kov uprostřed procesu kování obtížně teče a je snadné spadnout do kritické deformační zóny a vytvořit místní hrubý povrch. krystal. Kritická deformace je hlavní příčinou lokálního hrubého krystalu při kování slitinových desek odolných proti opotřebení, takže je velmi důležité přidělit deformaci, aby se zabránilo kritické deformační zóně v procesu kování slitinové desky odolné proti opotřebení. Byl studován vliv rozložení předkování a finální deformace výkovku na vývoj struktury zrna slitiny GH4049 s cílem poskytnout teoretický a experimentální základ pro prevenci a eliminaci lokálního hrubého krystalu na povrchu čepelových výkovků ze slitiny GH4049 ve výrobě .
Zkušebním materiálem byla tyč ze slitiny GH4049 válcovaná za tepla Φ28 mm a její původní struktura byla rovnoosá. Velikost zrna je zhruba rozdělena do dvou kategorií, asi 40μm a asi 10μm zrna připadá na 1/2.
Sekvence předkování a konečného kování procesu kování čepele ze slitiny GH4049 zahrnuje rozložení deformace. Výzkumníci navrhli předkování a konečné kování dvě zkoušky kování ohněm, celkem 8 skupin. Rozdělení deformace před kováním je 15 %, 15 %, 15 %, 25 %, 25 %, 25 %, 35 % a 35 %; Konečná deformace výkovku je rozdělena jako 25 %, 35 %, 45 %, 25 %, 35 %, 45 %, 25 % a 45 %.
Velikost předvalku je Φ28 mm × 35 mm a ohřev se provádí segmentově. Sochory byly nejprve předehřáty v odporové peci na 825 stupňů a doba výdrže byla vypočtena na 0,8 min/mm. Poté byly předvalky zahřáty na kovací teplotu během 10min a udržovány v teple a doba výdrže byla vypočtena na 0,6min/mm, přičemž teplota předkování byla 1170 stupňů a konečná teplota kování byla 1175 stupňů.
Kovacím zařízením je J53-300 dvoukotoučový třecí lis, který je stlačován v radiálním směru vzorku a limitní podložka se používá k řízení deformace polotovaru. Před kováním se horní a spodní deskové moduly předehřejí na asi 300 stupňů C pomocí předehřátých ocelových bloků. Sochor není potažen mazivem, aby se eliminoval vliv oxidu na další kování, je oxid na povrchu sochoru po předkování vyleštěn v brusce.
Systém tepelného zpracování přijatý po kování je: 1200 stupňů × 2h/AC+1050 stupeň ×4h/AC+950 stupňů ×2h/AC. Metalografické vzorky byly pozorovány a fotografovány na horizontálním mikroskopu Olympus-PMG3. Velikost zrna byla měřena transverzální metodou. Výsledky testu jsou následující:
(1) Rozložení předkování a konečné deformace kování má významný vliv na strukturu zrna slitiny GH4049. Když je deformace před kováním malá, mikrostruktura slitiny po konečné deformaci kování je velmi snadné, aby se objevila hrubá krystalická a zrnitá nerovnoměrnost.
(2) Pro slitinu GH4049 je snadné získat rovnoměrnou strukturu zrna po velké deformaci před kováním a přiměřené konečné deformaci kování, takže se doporučuje, aby deformace před kováním byla asi 35% a konečná deformace kování by měla být větší než 25 %.
