(3) Povrchová úprava ocelových plechů odolných proti opotřebení a automobilů
Od 70. let 20. století se jako prevence koroze karoserie zaměřuje na povrchovou úpravu ocelových plechů odolných proti opotřebení pro automobily. Od té doby jsme s postupným zlepšováním cílové hodnoty vyvinuli galvanicky pokovený Zn ocelový plech odolný proti opotřebení, ocelový plech odolný proti opotřebení potažený slitinou Zn, legovaný žárově pokovený Zn ocelový plech odolný proti opotřebení, Zn ocel odolná proti opotřebení s organickým povlakem plech atd. a podíl ocelových plechů odolných proti opotřebení používaných pro povrchovou úpravu automobilů. V poslední době byl za účelem snížení spotřeby paliva, snížení emisí CO2 a splnění požadavků na snížení zátěže životního prostředí a zlepšení bezpečnosti, jak to vyžaduje zákon o vozidlech s ukončenou životností, proveden vývoj automobilových povrchů otěruvzdorných ocelových plátů s cílem lehkých , ošetření bez CR a zlepšená bezpečnost při kolizi.
Od 70. do 80. let 20. století, pokud jde o galvanicky pokovené Zn ocelové plechy odolné proti opotřebení, byly široce používány galvanizované ocelové plechy odolné proti opotřebení ze slitiny Fe-Zn a dvouvrstvé galvanizované ocelové plechy odolné proti opotřebení, protože mají dobrou odolnost proti korozi a oblouku. odolnost proti důlku při galvanizaci. Rovněž se používá galvanicky pokovený Ni-Zn ocelový plech odolný proti opotřebení, Ni-Zn vrstva potažená chromátovým filmem a asi 1 organickým kompozitním povlakem odolným ocelovým plechem obsahujícím SiO2 organický film. Díky pasivaci chromátového filmu, blokovací funkci organického filmu a antikoroznímu účinku SiO2 má kompozitní potažený ocelový plech odolný proti opotřebení potažený chromátovým filmem a organickým SiO2 filmem vynikající odolnost proti korozi. V 80. letech však americký automobilový průmysl oznámil standard odolnosti automobilů proti korozi (10 let bez důlkové koroze, 5 let bez rzi na povrchu, 2 roky bez rzi v motorovém prostoru); Následně Evropa předložila normu, která zajistí, že auta budou nerezavějící po dobu 12 let. Aby se Japonsko přizpůsobilo těmto normám, obrátilo se k použití legovaných žárově pokovených Zn ocelových plechů odolných proti opotřebení a zajistilo dobrou odolnost proti korozi zvýšením tloušťky povlaku. Zvětšení tloušťky povlaku je jednoduchý a účinný způsob, jak zlepšit odolnost proti korozi. V současnosti se legovaný žárově pokovovaný Zn ocelový plech odolný proti opotřebení stal hlavním proudem ocelových plechů pro povrchovou úpravu v Japonsku a galvanicky pokovený Zn a nelegované žárově pokovené Zn ocelové plechy odolné proti opotřebení se používají hlavně v Evropě a povlak tloušťka je větší než u legovaných žárově pokovených Zn ocelových plechů odolných proti opotřebení v Japonsku.
(4) vysokopevnostní povrchová úprava odolná ocelová deska pro automobily
Obecně platí, že mez kluzu oceli roste a tažnost klesá. Feritové a martenzitické duplexní oceli (DP oceli) a TRIP oceli (plastové oceli indukované fázovou změnou), které zvyšují deformaci v důsledku kalení martenzitické transformace vyvolané zpracováním zbytkového austenitu, mají větší tažnost než tradiční vysokopevnostní oceli. Kromě toho byla vyvinuta také vypalovaná kalená ocel (BH ocel) se zvýšenou tvrdostí při vypalování a ohřevu na cca 200 °C a ultranízkouhlíková BH ocel s přídavkem Ti a Nb.
Při pokovování zinkem za tepla nebo legování pokovování zinkem za horka na vysokopevnostní oceli se kvůli velké afinitě mezi Mn, Si a dalšími zpevňujícími prvky v oceli a kyslíku dává přednost tomu, aby byl oxidován v procesu kontinuálního žíhání před pokovováním Zn, a Na povrchu otěruvzdorného ocelového plechu vznikají SiO2, Mn2SiO4 a další oxidy. Tyto oxidy snižují smáčivost Zn kapaliny a oceli, což je jednou z příčin vad "obnažené oceli" pozinkem pokovených ocelových plechů odolných proti opotřebení.
(5) Směr vývoje povrchové úpravy ocelového plechu odolného proti opotřebení
Vzhledem k dobré odolnosti Zn proti korozi a jeho alternativní funkci ochrany proti korozi vůči substrátu byly široce používány ocelové desky odolné proti opotřebení se slitinami Zn a Zn pro povrchovou úpravu. Lze namítnout, že je obtížné nahradit tyto vynikající vlastnosti Zn jednoduchými metodami. Co se však týče funkce náhradní ochrany proti korozi Zn, vzhledem k nepolarizované charakteristice reakce anody na Zn (přepětí anody je obtížné zvýšit), je korozní potenciál náhrady velmi nízký, v zásadě -1.{{{{101} 3}} V, takže vodík pronikne do oceli během náhradní korozní reakce, čímž ocel zkřehne. Výsledky ukazují, že náhrada slitiny Al-Mg-Si za Zn při pokovování otěruvzdorných ocelových plechů za tepla může inhibovat pokles náhradního korozního potenciálu a infiltraci vodíku do oceli. Proto se jedná o metodu povrchové úpravy pro snížení vodíkové křehkosti výběrem vhodné kombinace slitin.
Stručně řečeno, vzhledem k fyzikálním, mechanickým a chemickým vlastnostem Zn je obtížné změnit dominantní postavení Zn v povrchové úpravě ocelových plechů odolných proti opotřebení. Proto je důležité jednoduše nenahradit Zn jinými kovy nebo slitinami, ale vyvinout proces povrchové úpravy vhodný pro různá použití a různé vlastnosti prostřednictvím vhodné kombinace tepelného zpracování, zpracování, formovací úpravy, povlakování a dalších procesů oceli.
